I 6 Pilastri
I pilastri formano l’approccio standardizzato e strutturato per l’ottimizzazione delle linee produttive. L'aumento di produttività viene raggiunto tramite l'eliminazione dei seguenti sprechi:
- Riduzione del tempo di avviamento;
- Aumento della velocità di produzione;
- Riduzione dei fermi organizzativi e dei guasti tecnici della macchina;
- Coinvolgimento e formazione del personale operativo.
1° Pilastro
Introduzione Lean
Il primo incontro del Lean Team (composto da operatori macchina e responsabili reparto) ha come obbiettivo la creazione di una squadra motivata e focalizzata sul miglioramento. Le persone coinvolte vengono formate sulla filosofia Lean e qualificate ad utilizzare gli strumenti necessari. Tutti i partecipanti condividono gli obiettivi e discutono su una panoramica del progetto. Il Lean Management si basa sulla pro-attività del personale ed inserisce le persone al centro dell'attenzione.
2° Pilastro
Sette Muda
L'obiettivo del Workshop "7 sprechi" è l'identificazione degli ostacoli che impediscono ai macchinisti di lavorare in modo ottimale. I partecipanti vengono sensibilizzati ad individuare sprechi quotidiani e formati a trasformarli in opportunità tramite lo strumento "5 why". Vedendo il bicchiere mezzo pieno, ogni spreco rappresenta un potenziale di miglioramento.
3° Pilastro
Ispezione di base
Per sfruttare tutto il beneficio dal personale motivato e propositivo è necessario avere anche dei macchinari funzionanti.
L'obiettivo dell'ispezione di base è di riportare la macchina allo Stato Zero. Le squadre (composte da manutentori, macchinisti e responsabili di reparto) eseguono un’ispezione completa della linea documentando sia le anomalie identificate che le attività di manutenzione effettuate. La documentazione forma la base per la creazione di piani di manutenzione preventiva. Tramite il passaggio di Know-how dal manutentore al macchinista, le attività semplici come pulizie, lubrificazioni, ingrassaggi, rabbocchi olio etc. vengono passate ai macchinisti.
4° Pilastro
Il 5S
Il Workshop 5S prevede una ristrutturazione completa del layout produttivo e delle postazioni di lavoro attorno della macchina. I risultati sono molteplici:
un posto di lavoro ordinato strutturato e sicuro,
un'ambiente di lavoro piacevole,
la riduzione delle attività che non creano valore aggiuntivo (p.es. camminare, cercare, improvvisare, chiedere, …), per dare importanza solamente alle attività importanti (qualità, velocità, attrezzaggio e avviamento), creando un'ambiente di lavoro meno stressante.
5° Pilastro
SMED & CDS
Lo SMED nasce dalla necessità di portare al minimo i tempi di set-up delle macchine al fine di poter passare in modo veloce da una commessa all'altra nello stesso impianto.
Ridurre i tempi morti di attrezzaggio macchina significa eliminare una componente fondamentale che non conferisce valore aggiunto al prodotto finito e, al tempo stesso, consente di essere più flessibili alle richieste dei clienti.
Il target del CDS è di sviluppare uno strumento che aiuti il programmatore a schedulare le commesse di produzione in modo che le attività di set-up diminuiscano e che i macchinisti vengano agevolati a mascherare il più possibile i loro compiti. Questo avviene tramite l'analisi del processo di set-up per identificare le regole con un impatto maggiore sul tempo di avviamento.
6° Pilastro
Performance macchina
Identificare la "velocità di crociera" ideale
Un Workshop strutturato di carattere «try & error» per definire la velocità di produzione / tiratura ottimale per tipologia di prodotto, sulla base dello strumento Lean "A3" e dei piani sperimentali.
Questo approccio va a trovare in maniera scientifica le impostazioni migliori per arrivare alla tiratura ideale per i vari prodotti.