Storie di successo

"... Ondulkart è un'impresa trevigiana che negli anni si è affermata come leader nella produzione di imballaggi in cartone ondulato nel nord Italia. 

L'orientamento al cliente e il pensiero costante sulla qualità hanno permesso all’azienda di raggiungere questa leadership, nonostante operi in un mercato altamente competitivo, saturo e limitato a livello regionale con basso margine di profitto del prodotto offerto.

La domanda in continuo aumento poneva ogni giorno nuove sfide, in quanto le capacità produttive esistenti non riuscivano a gestire la produzione in maniera snella e flessibile.

Quindi, il progetto avviato nel 2012, si è inizialmente focalizzato sulla gestione della produzione con il fine di aumentare l'efficacia e l’efficienza di un'area pilota, attraverso metodi e strumenti selezionati dal toolbox LEAN. 
Poco dopo l'implementazione delle misure di miglioramento, è stato raggiunto un significativo aumento della disponibilità e della velocità di produzione degli impianti, pur mantenendo un’elevata qualità del prodotto.

Da questo primo progetto è nata la collaborazione tra noi e Induvation, che continua ancora oggi, con l'obiettivo principale di estendere il modello sviluppato, denominato "AGILE", all'intero sistema produttivo, creando così una base solida e strutturata per il passaggio a grande impresa.

Dopo nove anni di intensa collaborazione, Induvation sostiene e accompagna un nostro team di miglioramento interdisciplinare nell'implementazione dei principi LEAN e TPM nel campo delle Operations.

Il processo di miglioramento continuo non si è fermato, così come la nostra solida e vincente collaborazione.”

Con l’esecuzione del Workshop “5S”, lo Scatolificio Ceriana – con il supporto di Induvation – ha compiuto un passo importante verso la Visione Lean di una produzione priva di sprechi. 

Al fine di concentrare le proprie forze sulle cose più importanti, è necessario identificare ed eliminare gli ostacoli che fanno distogliere l’attenzione dall’obiettivo principale: la soddisfazione delle esigenze dei clienti. 

È esattamente qui che entra in gioco il metodo 5S il quale si pone l’obiettivo di ridurre gli sprechi che non creano nessun valore aggiunto, attraverso un'organizzazione strutturata del posto di lavoro e dei rispettivi flussi di materiale e d’informazione.

Le distanze, i tempi di percorrenza e i costi di movimentazione possono essere ridotti al minimo mediante una disposizione ottimale degli strumenti, attrezzature e materiali. Di conseguenza, applicando costantemente il metodo, è possibile eliminare completamente i tempi di ricerca degli stessi.

La ristrutturazione 5S ha creato in Ceriana un ambiente pulito, strutturato, ordinato, piacevole e sicuro dove il coinvolgimento dei macchinisti è stato fondamentale in un’ottica di miglioramento continuo dell’azienda. Tutto ciò porterà con sé un aumento della qualità di prodotto (tramite la riduzione degli errori) e una riduzione del Lead-time (tramite l’aumento di produttività e la riduzione dei tempi di avviamento macchina).

Secondo l'equazione "sicurezza = pulizia + ordine", il 5S ha anche un effetto positivo sul benessere del personale. 

Il workshop 5S inoltre segue la semplice regola “ogni cosa ha il suo posto ed ogni cosa si trova al suo posto” e, grazie al suo forte impatto visivo, può essere considerato come progetto pilota per un lungo percorso di “Lean-Transformation & Lean-Thinking” come è iniziato in Ceriana.

#Induvation – Partner del Vostro successo

Per essere produttivi ed efficienti è importante avere una fabbrica ordinata, pulita e ben strutturata. In questo modo si riesce ad avere i materiali che servono nel momento giusto al posto giusto. Tutto questo però non serve a nulla se nel momento decisivo i ruoli e compiti non sono ben chiari. 
Il tempo di avviamento, in cui la macchina viene attrezzata per la commessa successiva e quindi non produce, è paragonabile con il pit stop in Formula 1 – È qui che si vince la “gara”:  I meccanici sono pronti in posizione con gli attrezzi necessari prima che la macchina entri nella pit lane.
Cosi deve essere anche nella fabbrica: Ogni operatore macchina deve sapere precisamente che cosa fare prima, dopo e soprattutto durante l’avviamento. Con il workshop SMED (Single Minute Exchange of Die), che Cartabox ha effettuato con il supporto di Induvation, viene assicurato proprio questo. In un primo passo vengono analizzati vari tipi di avviamento. In questo modo siamo riusciti ad identificare i punti critici per ogni tipo di avviamento. Assieme agli operatori siamo riusciti in un secondo passo a trovare dei possibili miglioramenti per rendere l’attrezzaggio più semplice e rapido.  Applicando i miglioramenti siamo riusciti a costruire dei processi standard per i vari tipi di avviamento con un miglioramento di alcuni minuto. Già nelle prime settimane dopo il workshop SMED riusciamo a vedere dei resultati positivi. Siamo sicuri che in futuro, dopo aver realizzato anche le migliorie più impegnative, riusciremo a ridurre questi tempi ancora di più.  

Il concetto delle "6-G" (l'informazione giusta, al momento giusto, al luogo giusto, nella qualità giusta, nella quantità giusta e con lo strumento giusto) rispecchia la base fondamentale per lo sviluppo del workflow aziendale. ...  

• Riorganizzazione del workflow aziendale (processo di gestione dell'offerta, processo di gestione dell'ordine)
• Sviluppo di strumenti informatici per la gestione del flusso d'informazione aziendale
• Sviluppo organigramma aziendale
• Creazione mansionari dei responsabili di reparto (operations manager, responsabile produzione/ ufficio tecnico/ acquisti/ manutenzione/ …)
• Sviluppo di concetti di formazione del personale (skill Matrix)
• Implementazione di un sistema di Change Management Aziendale (Sviluppo della Mission e della vision aziendale, sviluppo dei valori aziendali e di concetti per il coinvolgimento del personale, …)   
• Esecuzione del Workshop Lego Serious Play per la crescita e la motivazione del personale

• Riduzione degli scarti in fase di stoccaggio, avviamento e produzione
• Standardizzazione delle regole di imballaggio e reggiatura del prodotto finito (in base a criteri come le dimensioni scatola, le dimensioni del pallet, il tipo scatola e la resa)
• Analisi e riduzione delle non conformità (NC) in produzione
• Ottimizzazione gestione colori (recupero matematico, erogazione quantità necessaria, recupero nero, implementazione di classi di utilizzo dei vari colori, riorganizzazione stoccaggio colore, omologazione ricette, archiviazione stampati …)
• Implementazione del concetto della manutenzione interna delle attrezzature (fustelle, impianti stampa)
• Sviluppo di capitolati tecnici per l'acquisto della giusta attrezzatura (qualità / prezzo/ Performance)

• Riorganizzazione delle spedizioni (layout, procedure, sistema informativo TMS)

• Ristrutturazione ed ottimizzazione layout magazzini
• Definizione ed implementazione di strumenti logistici per lo stoccaggio e la movimentazione del cartone
• Sviluppo ed implementazione di regole di stoccaggio e prelievo materiali
• Digitalizzazione del magazzino (RFID, Barcode, QR Code, Sistemi WMS, …)
• Riorganizzazione dei flussi di materiale all'interno e tra i vari siti di produzione (implementazione centri di spedizione, pianificazione spostamenti prodotto finito, pianificazione rulliere e navette automatiche)
• Gestione Kanban 
• Ottimizzazione delle scorte / giacenze a magazzino

• Riorganizzazione, progettazione e realizzazione di vari layout produttivi (magazzini prodotto finito/ semilavorato/ cartone MP, produzione automatizzata e manuale, gestione attrezzature, consumabili, usurabili, ecc.) 
• Implementazione dello strumento 5S sia intorno alle macchine che nella fabbrica per creare un posto di lavoro snello, pulito, ordinato e strutturato
• Approvvigionamento "just in time" delle attrezzature e dei consumabili in produzione (colori, impianti stampa, fustelle, campioni, ecc. )
• Standardizzazione fogliacci
• Implementazione del concetto Milkrun per l'asservimento dei materiali in produzione
• Ottimizzazione del carico linee

• Sviluppo del codice di scedulazione - uno strumento informatico per la creazione di un pogramma di produzione ottimale al fine di ridurre i tempi di avviamento macchina eliminando e mascherando attività di Setup.
• Implementazione del concetto della capacità finita
• Implementazione del concetto di freeze di produzione

• Sviluppo e implementazione del sistema manageriale TPM
• Implementazione della manutenzione autonoma effettuata da macchinisti
• Sviluppo di piani di manutenzione ed implementazione della manutenzione preventiva e programmata
• Implementazione di un sistema informatico per la gestione delle richieste di intervento e il collaudo finale
• Riorganizzazione e gestione del magazzino ricambi ed usurabili
• Implementazione di sistemi informatici per la gestione della manutenzione (EAM/ CMMS)

• Ristrutturazione del reparto commerciale (forza vendita, Back Office) 
• Riorganizzazione delle procedure commerciali (gestione Lead, Creazione opportunità, sviluppo preventivo, monitoraggio e controllo dei clienti e prospect)
• Implementazione di sistemi informatici (CRM)
• Segmentazione e clusterizzazione dei clienti

• Sviluppo di un sistema informativo per la gestione di idee migliorative a livello aziendale
• Sviluppo di un sistema informativo (Wiki aziendale) per la gestione di Best Practices e One Point Lessons
• Sviluppo di vari concetti per il cambiamento della filosofia aziendale al fine di vivere e far girare il miglioramento continuo (p.es. Audit, riunioni quindicinali, Flash Meeting, Visual Management, Newsletter, Bacheca KPI, …)

• Sviluppo e implementazione di una Dashboard elettronica a bordo macchina per il monitoraggio in tempo reale degli indicatori chiave (KPI) di produzione (in collaborazione con RTS)
• Sviluppo di sistemi di indicatori ed implementazione di strumenti informatici per l'analisi dati
• Sviluppo di un sistema di indicatori per il Controlling del sistema di  Manutenzione